導入前から生産管理ソフトを利用されていましたが、生産予定や工程を管理することはできても、工作機械が実際にどの程度動いているのかまでは把握できていませんでした。
また、古い工作機械の中にはパトライトが付いていない設備もあり、機械が稼働しているのか、停止しているのかを確認するためには、実際に機械の前まで行く必要がありました。
そのため、設備の状況を確認すること自体に手間がかかるほか、それぞれの設備にどの程度の余力があるのかも分かりにくい状況でした。
少量多品種のさまざまな仕事に対応していく中で、既存設備をどの程度有効活用できているのかを把握することが課題となっていました。

稼働率モニタリングシステム導入のきっかけとなったのは、 「もし設備の稼働率が低いのであれば、もっと仕事を入れられるのではないか」 という考えでした。
設備に余力があるのか、新しい仕事を受け入れられるのかを判断するためにも、まず現在の設備が実際にどれくらい動いているのかを把握する必要があります。
そこで、感覚だけでは分からなかった設備の稼働状況をデータとして確認するため、稼働率モニタリングシステムを導入されました。
また、導入にあたって床をはがしたり、天井に配線を這わせたりするような大掛かりな配線工事が不要だったことも、導入コストを抑えることにつながりました。

導入後は、それまで把握できていなかった工作機械の稼働状況をパソコン上から確認できるようになりました。 特に、これまで現場まで行かなければ分からなかった設備の停止状態を、離れた場所からでも確認できるようになったことで、設備の状況確認にかかっていたムダの削減につながっています。
また、確認できるのは単純な稼働率だけではありません。 設備ごとの停止回数や停止時間も確認できるため、
「どの設備が止まっているのか」
だけでなく、
「なぜ止まっているのか」
「どうすれば停止している時間を減らせるのか」
という視点で、現場を見直すことができるようになりました。
社内でも、設備が停止している原因を確認し、その原因をできるだけ排除しようとする意識が生まれています。
三差製作所様では、各オペレーターが図面を確認し、対話機能やCAMでNCプログラムを作成し、さらに加工前の段取りまで担当しています。 そのため、オペレーターの作業負担も大きく、現在はこうした負担をできるだけ減らしていくことにも取り組まれています。
稼働状況を見える化することで、単に機械を長時間動かすのではなく、設備が停止している原因や加工以外にかかっている作業を見直し、より効率的な生産体制を考えるための判断材料として活用されています。

導入前は「確認できるのは稼働率だけ」というイメージもあったそうですが、実際には停止回数や停止時間まで確認することができます。
単純に設備が動いている時間を把握するだけでなく、停止している設備や停止時間を確認することで、これまで気付かなかったムダや改善すべきポイントを見つけることにもつながります。
設備の稼働状況を感覚ではなくデータで把握することで、既存設備をより有効に活用するための改善活動にも取り組みやすくなります。
「設備が実際にどの程度動いているのか把握したい」
「設備の停止時間を減らしたい」
「今ある設備をもっと有効に活用したい」
と考えている企業にとって、稼働状況の見える化は、生産効率を見直すための第一歩になるのではないでしょうか。